Als Weltpremiere präsentierte Arburg auf der Formnext 2021 einen Hochtemperatur-Freeformer, der medizinisch zugelassenes PEEK-Granulat des Partners Evonik zu Implantaten verarbeitet. Mit PEEK ist das Materialspektrum für das Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) um einen wichtigen Werkstoff erweitert worden. Drei weitere Freeformer-Exponate zeigen mit innovativen Anwendungen das breite Spektrum und die Potenziale des AKF-Verfahrens auf.
Freeformer 300-3X verarbeitet erstmals PEEK
Arburg hat einen Freeformer, 300-3X im Programm, der speziell für die Verarbeitung von Hochtemperatur-Kunststoffen ausgelegt ist. Der Bauraum kann auf 200 Grad Celsius beheizt werden. Damit umfasst das Materialspektrum für das AKF-Verfahren auch Kunststoffgranulate auf Basis von Polyetherimid (PEI) wie medizinisch zugelassenes Ultem und das für die Luft- und Raumfahrt zugelassene Ultem 9085. Ein optimiertes Temperaturmanagement sorgt für die erforderliche Kühlung des Systems, insbesondere der Achsantriebe, die den Bauteilträger hochpräzise auf 0,022 Millimeter genau in x-, y- und z-Richtung positionieren.
Auf der Formnext 2021 wurde erstmals das originale PEEK-Kunststoffgranulat „Vestakeep i2 G“ des Materialpartners Evonik zu individualisierten Schädelknochen-Implantaten verarbeitet. Das für dauerhaft implantierbare Medizinprodukte zugelassene Originalmaterial erweitert das Anwendungsspektrum des AKF-Verfahrens. Der Freeformer ist für den Praxiseinsatz in der Medizintechnik auch deshalb besonders interessant, weil sich die Prozessqualität zuverlässig dokumentieren und jedes Bauteil eindeutig rückverfolgen lässt – wie Arburg mit seiner selbst entwickelten Kundenportal-App „ProcessLog“ zeigt.
Freeformer 200-3X für resorbierbare Implantate
Eine weitere medizintechnische Anwendung wird im Rahmen eines Verbundprojekts mit der Uniklinik Basel demonstriert, die einen Freeformer 200-3X im Einsatz hat. Das Exponat in Frankfurt fertigt resorbierbare Knochenverbinder aus Resomer LR 706. Dieses Polymer-Composite (Poly L-lactide-co-D,L-lactide und ß-TCP) von Evonik enthält 30 Prozent keramische Zusätze. Das Bauteil ist so stabiler und gibt zudem Calcium ab, um den Knochenaufbau zu fördern.
Dickwandige Funktionsbauteile aus PP
Auch für anspruchsvolle AM-Teile aus teilkristallinem PP ist das AKF-Verfahren prädestiniert. Auf der Formnext ist an einem Freeformer 300-3X mit geöffnetem Bauraum zu sehen, dass aus Original-PP und Stützmaterial selbst dickwandige Bauteile ohne nennenswerten Verzug additiv gefertigt werden können. Die Eigenschaften sind vergleichbar mit denen von Spritzgießteilen. Darüber hinaus lassen sich anspruchsvolle Designs und komplexe Geometrien realisieren. So kann der Freeformer z. B. Prototypen ermüdungsbeständiger Filmscharniere und Flip-Top-Verschlüsse fertigen, die sich in Funktionstests tausende Male biegen lassen, ohne dass sie brechen. Speziell für PP bietet Arburg zudem das wasserlösliches Stützmaterial Armat 12 an, das später ohne manuelle Nacharbeit einfach im Wasserbad aufgelöst wird.
Freeformer 300-3X für 2K-Greifer in Hart-Weich-Verbindung
Ein weiteres Einsatzfeld sind komplexe Automationslösungen und individuell angepasste Betriebsmittel, die sich mit dem Freeformer schnell, flexibel und kostengünstig „on demand“ fertigen lassen. Auf der Formnext 2021 steht dazu ein Freeformer 300-3X bereit, der dank seiner drei Austragseinheiten aus zwei Materialien und Stützmaterial funktionsfähige Hart-Weich-Verbindungen herstellen kann. Am Exponat wird gezeigt, wie in einem Schritt ohne zusätzlichen Montageaufwand ein Zwei-Komponenten-Greifer entsteht. Das Bauteil wird in der eigenen Spritzteilfertigung von Arburg für eine besonders knifflige Entnahmeaufgabe eingesetzt. Das harte Gehäuse besteht aus PC/ABS, während sich die weiche TPU-Membran im Werkzeug per Druckluft formschlüssig weitet, um das Spritzteil prozesssicher zu entnehmen.
Über Arburg Das deutsche Familienunternehmen Arburg gehört weltweit zu den führenden Maschinenherstellern für die Kunststoffverarbeitung. Das Produktportfolio umfasst Allrounder-Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen 125 und 6.500 kN, Freeformer für die industrielle additive Fertigung sowie Robot-Systeme, kunden- und branchenspezifische Turnkey-Lösungen und weitere Peripherie.
In der Kunststoffbranche ist Arburg Vorreiter bei den Themen Produktionseffizienz, Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Das Programm „arburgXworld“ umfasst alle digitalen Produkte und Services und ist gleichzeitig der Name des Kundenportals. Die Strategien zur Ressourcen-Effizienz und Circular Economy sowie alle Aspekte und Aktivitäten dazu sind im Programm „arburgGREENworld“ zusammengefasst.
Zentrales Ziel von Arburg ist, dass die Kunden ihre Kunststoffprodukte vom Einzelteil bis zur Großserie in optimaler Qualität zu minimalen Stückkosten fertigen können. Zu den Zielgruppen zählen z. B. die Automobil- und Verpackungsindustrie, Kommunikations- und Unterhaltungselektronik, Medizintechnik und der Bereich Weißwaren.
Eine erstklassige Kundenbetreuung vor Ort garantiert das internationale Vertriebs- und Servicenetzwerk: Arburg hat eigene Organisationen in 26 Ländern an 35 Standorten und ist zusammen mit Handelspartnern in über 100 Ländern vertreten. Produziert wird ausschließlich in der deutschen Firmenzentrale in Loßburg. Von den insgesamt über 3.300 Mitarbeitenden sind über 2.750 in Deutschland beschäftigt und über 550 in den weltweiten Arburg-Organisationen. Arburg ist dreifach zertifiziert nach ISO 9001 (Qualität), ISO 14001 (Umwelt) und ISO 50001 (Energie).
Weitere Informationen über Arburg finden Sie unter www.arburg.com.